治具の設計において、私達がよく使う製品はほとんど自動車のつぼ体で、つぼの蓋です。それでは今日はみんなのためにコルクシリンダー体、つぼカバー加工ラインの中で、刃物はどうやって選びますか？
組み合わせ工作機械工具の選択特徴
1.多軸多刀加工
組み合わせ工作機械の主軸箱はプロセスによって編制されたこの工程の加工内容によって設計されています。一般的に多主軸多刀でそれぞれ加工されています。異なる穴の加工穴はMr 479 Qシリンダーの生産ライン、OP 130工程、中ぐりφ52？mm主軸受穴、精密ヒンジ後のオイルキャップ2-φ6？mm位置決め穴と精密ヒンジトランスミッション2-φ10 mm？主軸箱の多層の歯車伝動により、それぞれの回転速度と各軸の合理的な切削速度Vを主軸に達成し、工芸編制の要求を満たす。
2.ワークの穴の深さが違っています。多主軸の調整が柔軟です。
組み合わせ工作機械が端末に入る時の各主軸工具の相対位置図によって、刃具の接棒の位置を調整し、刃具を固定してねじを締める（刃柄部の外錐面と接棒内の錐面とは一致する）。組み合わせ工作機械の油圧（機械）テーブルの一括送りと一括返却の効率的な特性を満足します。
3.工作機械を組み合わせる治具には基本的に刃物のガイド装置が設置されています。
目的は、刃物そのものの剛性と位置精度を向上させることです。
マシニングセンタの旋盤工具の選択特徴
1.加工センターの工作機械は単一の主軸工作機械に属しています。手早くナイフを交換して、穴あけ、ヒンジ、タップなどを完成させます。また、一つの工程に分けて、複数の工程に分けて完成させます。加工内容は制限されていませんが、完成された加工内容は全部の生産ラインの撮影とこの工作機械の刃物庫の容量に制約されています。
2.どのようにマシニングセンタの工作機械の効率を高めて、全体の生産ラインのリズムが短いことを保証しますか？複合工具を採用することは効果的で、複数の工程を複合して一つのツールになり、一回で複数の工程内容を完成させる。
3.マシニングセンタの工作機械ワーク治具は、工具ガイドを設けないため、長径比の大きな穴の加工に対して、ワーク本体穴をガイドしています。例えば、中ぐりシリンダーの主軸うけ穴は、まず半精の中ぐり段のシリンダーの主軸うけ穴が必要で、片側の中ぐり刀は本工作機械の刃盤に戻ります。
一般的には中ぐりシリンダーの主軸に穴をあけた中ぐり刀、中ぐり刀、ガイドバーの3つの組み合わせを採用しています。供給開始時に、半中ぐりの刃はシリンダーの主軸の穴を受けて切削に参加しません。一般的な段の主軸の穴は中ぐりの刃の方向穴としてだけです。続いて中ぐりの加工をします。これをガイドとして、半精中ぐり加工の第二段のシリンダーの主軸の穴を受けて、更に中ぐりをします。完成するまで。組合わせた中ぐり盤に比べて、走刀距離が長く、加工効率が低いので、スピンドルの穴を組み合わせた中ぐり盤の加工効率が遥かに良くないです。
バイトタイプの選択
刃物は汎用刃物と専用刃物に分けられており、生産ラインの生産量が多く、専用の刃物を使うことが多い。専用の刃具は単一の刃具と複合刃に分けられています。刃具は図面と工芸の関連要求によって専用の刃具工場に設計を依頼します。設計時、需給双方は加工工程、生産ライン全体のタクト、刃物構造及び切削残量の配分について十分に検討する。注意すべきなのは、専用工具の構造が複雑で、ロットが小さく、コストが高いため、単独で生産するべきではなく、大量のシリンダー体、シリンダー蓋の生産ラインに使うべきです。
シリンダー本体、シリンダーカバー加工ラインの専用工具に対して、建設ライン、検収と生産実際に発生した刃物問題を結び付けて、専用工具の選択を話します。
1.単一切削残量は合理的に配分する
例えば、太い中ぐりシリンダーカバーエアゲート16-柱穴カッターは、元の構造は単一のカッターで、全体の構造は、シリンダー蓋を伸ばした柱穴の粗さはφ15？mm、粗さはφ30.5？mmまでボーリングし、片側の残量は7.5？mm以上に達し、切削負荷が増加し、テスト生産時に、加工センター工作機械の主軸が出てきて、切削温度が上昇し、中ぐりドアのまっすぐな柱とシリンダー蓋の加工穴がくっついます。柱穴が加工された内面の場合。
一度の切削残量が多すぎて切削抵抗が大きいからです。中ぐりと中ぐりに分けて加工すれば、リズム時間がかかります。したがって、単一の刃物を階段構造の複合バイトに変更し、切削残量を合理的に配分しました。先端の刃が太くて、片側の残量が5？mmに達しました。後端の刃の中ぐり残量が2.5？mmになりました。気門の柱穴は先粗中、後半中ぐりで、切削負荷が相対的に減少しました。切削残量の配分が合理的で、また冷却液供給条件が改善されました。放熱が良くなりました。加工の品質が安定していて、旋盤の主軸がなくなりました。
2.複合工程加工工具
シリンダー、シリンダーカバーの構造は複雑で、工程順に加工して、関連要素の複数の工程を一つの専用工具に複合して、ワークの一回の位置決めで締め付けられた状態で、一回に複数の関連要素の加工を完成して、それらの位置精度と工程リズムを保証します。
例えば、Op-50シリンダーカバー加工中の中ぐりバルブプレート取り付け穴とバルブカテーテル取付穴は、2つの工程が複合工具（図2参照）に設計されています。その原因は、工程規定により、バルブカテーテルの取り付け穴とバルブプレート取付穴に高い位置度の要求があります。複合工具を採用することで、同軸性が保証され、効率も向上します。複合工具も後序精加工カテーテル内の穴φ6？mmと座輪90�のシール面に対して、パターンバルブの座輪90�のシールがカテーテル内の穴φ6？mm中心線の径方向脈拍φ0.03？mmに対して要求されることを満足させるための工程保証を提供しています。一方、2つの工程が別々に加工されると、必然的にこの工程のリズムに影響します。また、加工精度が低下し、バルブプレートの取り付けとバルブカテーテルの取り付けの同軸度が保証できません。
3.専用平面フライスは、合理的な切削速度を確保すること。
シリンダー加工ラインの初回検査では、加工シリンダーの側面オイルフィルターφ70？mm取付面に直径φ60？mm溶接構造のエンドミルを採用しています。3つの問題があります。フライス削り速度が低く、オイルフィルターの取り付け面の粗さ、平面度が要求に達していません。刃物φ60？mmの投影面積はオイルフィルターφ70？mmの取付面より小さいです。;溶接構造フライス、そのうちの一つは刃が壊れて、刃は全部廃棄されて、刃物を交換するのに時間がかかり、手間がかかります。その後、ワルトマシンでフライスを挟み、フライスの直径もφ60？mmからφ110？mmに変え、フライスの直径を大きくしてフライス速度を上げました。一度にフライスを行って、平面フライスを完成します。溶接構造から、粘りブロックとネジマシンホルダー構造に変えて、刃も4つの回転可能になりました。刃を交換する手間が省けます。図面の要求を超えました。
シリンダーフィルター取り付け面溶接構造フライス
工具材料の選択
ワーク材料は工具材料を決定する。シリンダーカバー材料はアルミニウム合金で、塑性が良いですが、切削時の切削粉は刃具に付着しやすく、切削面の品質を悪化させます。切削性能が良く、切削粉に付着性が小さいダイヤモンド（PCD）を刃物材料に選択します。窒化ホウ素（CBN）
ツール構造の選択
1.溶接工具
溶接工具は原則として、加工直径の小さい刃物、刃体と刃材の材質が異なる場合に使用します。例えば、シリンダー蓋の中ぐりバルブの座輪取り付け穴と気門カテーテルの取り付け穴の複合刃は、刃体の構造が制限されているため、機械的な挟み方が不適合または不適当で、溶接構造しか採用できません。小径φ10？mm H 7シリンダーのトランスミッションケースの位置決め穴のようなマシン用リーマは、ブレードと刃体も溶接構造を採用しています。
2.粘りブロックマシンカッター
粘り塊マシンカッターは構造空間許容、直径の大きいカッターに広く使われています。例えば、フライスシリンダーの前後ろ、上底面などの大平面の密歯フライスは、粘りブロックマシンクランプ構造を採用しています。特徴は、切削に参与する刃が多いため、刃ごとの切削負荷が大幅に軽くなり、刃が個別にカスタマイズされ、合理的な切削角度があります。8つの切削刃は、刃を回転させることができます。繰り返しマシンホルダーを使用して、刃研ぎ刃の工数を免除します。フライスは直径が大きく、切削速度が高いため、フライスの面粗さが良く、平面度が高い。
全体硬質合金内冷螺旋牙銃ヒンジ
3.全体の硬質合金バイトを採用する
シリンダーカバー線のφ6？mmパイプ穴の加工は、建線の初めに海外ブランドの中ぐり刀を採用しています。孔が小さいため、中ぐり棒が細い、刃が小さい、片持ち梁が長い、中ぐり刀が剛性が悪く、振動しやすく、加工した導管内穴の表面にはしばしば環状振動が発生し、粗さが不合格です。その後、中ぐり棒の細さ、刃が小さいこと、片持ち梁の長さ、振動しやすいことに対して、中ぐりの剛性を高めることから、国産の4刃螺旋歯硬質合金全体における冷ヒンジ（図4参照）に切り替え、螺旋刃歯とパイプ穴の接触長さを増やし、刃物の剛性と切削時の安定性を高め、内冷も刃物の冷却液供給条件を改善しました。の加工は図面の粗さの要求に達して、刃物の寿命も延長しました。
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